本报讯 （记者 黄玎） 近日，在宁波兄弟服饰有限公司的智慧生产车间里，经由智能生产吊挂传输系统抓取袖口、衣领、前襟等一件件组成服装的“零部件”，精准送到各岗位工人面前，而每个工位前端的平板，都会实时记录工人们生产的状态。

　　“我们车间依靠智能系统可实现不同款式、不同材质、不同尺码的最优生产组合，目前尝试过14个款式同时生产。”车间现场工程技术员卢忠敏介绍，通过手中的平板电脑就可以掌握整个一至五层的生产管理状况，每个环节、工序都一目了然，让公司生产更专业，也满足了差异化需求。

　　宁波兄弟服饰有限公司是我县纺织龙头企业之一，生产制造服装出口10多个国家和地区，多年来公司一直致力于数字化、智能化转型探索。2022年下半年，在市场低迷的情况下，兄弟服饰与上海飞榴科技有限公司、宁波圣瑞思工业自动化公司合作，投资1320万元，利用“针聪明”MES(制造执行)系统和“衣览”ERP(企业资源计划)系统，推动厂区“腾笼换鸟”，打通业务下单、标准工时、生产计划、裁剪、车缝、后整包装等生产全链路，打造智慧生产系统。

　　飞榴科技联合创始人兼首席产品官刘柯博士介绍：“在订单急、流量大的情况下，‘针聪明’系统可以计算最合理的衣架走行和分配方案，实现跨楼层、多款式、混组别、多区域的组合生产和集中后整的全控智能调度。”

　　启用了智慧生产系统后，兄弟服饰单个缝制车间的日均成衣产能就达3万件，最大日产量可达3.4万件。据测算，该系统提升管理效率50%，产品不良率降低5%以上，产量数据在原基础上提升20%，跨楼层运输实现了99.99%的准确性，有效减少物料堆积、杂乱不清所造成的效率滞后问题，实现生产过程的规范化、标准化和可视化管理。

　　不仅仅是生产车间数字化，兄弟服饰在设计环节也引入了数字化技术。2023年，兄弟服饰通过引入浙江凌迪数字科技有限公司的“3D设计软件和协同平台”，实现了从面料到成衣的全链路3D数字化。

　　在兄弟服饰技术开发中心，技术员胡莉莉使用Style3D软件，导入设计样板，扫描面料，生成3D成衣，形成二维码发给客户。胡莉莉介绍：“正常完成一次打样需要3-7天，而通过服装3D虚拟设计打样，通过虚拟场景应用和虚拟人物的穿着展示，快的时候只需1个小时就能完成客户修改意见，提升了服装研发效率。”目前，该款软件主要适用于自主设计、小单快返等类型客户。

　　数智化的脚步一直未曾停歇，如今，兄弟服饰又在成衣检验环节尝试上新“AI质检师”，通过视觉识别系统，检验员工的手法和流程，从而提高服装质量合格率。

　　整洁、有序、快速，兄弟服饰的数字化生产现场，成功实现产品的品质标准化和生产效率最大化，将兄弟服饰的发展蓝图干成实景图。“客户非常看重‘智能制造’，对我们来说是发展机遇。”兄弟服饰副总经理赖文波表示，去年公司完成产值4.5亿元，今年订单增加明显，目前已经接到订单5亿元左右，预计今年可以完成产值超6亿元。